II. disponíveis os dados do processo. Segundo Blanco

II. REVISÃO DA
LITERATURA

Entendemos as TIC’s como sendo a conexão entre a informática e a
tecnologia das comunicações, tendo a internet – ou a world wide web (www) – sua
forma de expressão mais destacada, com a evolução da tecnologia, os computadores
passaram a ter um papel bastante importante na supervisão dos sistemas,
colectando, e tornando disponíveis os dados do processo.

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Segundo Blanco e Silva
(1993), o termo tecnologia vem do grego Technê (arte, ofício) e logos (estudo
de) e referia-se à fixação dos termos técnicos, designando os utensílios, as
máquinas, suas partes e as operações dos ofícios.

 

Para Kalinowski et al (2015), garantir informações confiáveis em um
curto espaço de tempo

exige acesso directo aos dados coletados no chão de fábrica. Estes dados
podem ser importados a partir de fontes externas ou inseridos directamente pelo
usuário. Uma tarefa eficaz como essa, demanda um sistema de informação
coerente, e é realizada principalmente sob a forma de um sistema integrado
baseado em uma base de dados comum, central ou distribuída. Algumas empresas,
no entanto, ainda não contemplam este tipo de sistema de informação e utilizam softwares
separados com bancos de dados locais ou mesmo uma única documentação em meio físico.

 

Um sistema de manufatura é normalmente composto
por um grande número de subsistemas, cuja principal função é desempenhar uma
série de actividades, nas quais se desenvolvem operações de montagem e
processamento sobre uma matéria-prima, peça ou conjunto de peças de modo a obter-se
um produto final (GROOVER, 2001).

 

O abastecimento de dados por este sistema é feito de forma manual ou
copiado periodicamente em bancos de dados de sistemas de produção. Sem esta infra-estrutura
adequada de interfaces de troca de dados de recursos reduz-se
significativamente a utilidade do sistema de agendamento e contribui para os
atrasos no processamento de dados e de resposta aos eventos inesperados. A
falta de acesso a dados em tempo real dificulta a tomada de decisões correctas
em todos os níveis da administração (KALINOWSKI, 2015).

 

2.1.
Sistema de Supervisão SCADA

Há pouco mais de 20 anos atraz, apareceram às primeiras versões de
sistemas de supervisão, desde então, esses vêm se tornando um sistema de muita
importância dentro dos processos industriais, apresentando cada vez mais
funcionalidades, assumindo várias responsabilidades e se tornando fundamental, nas
importantes tomadas de decisões em uma planta industrial (Zampronha, 2010).

 

Segundo Salvador e Silva (2005), os primeiros sistemas de supervisão
eram basicamente sistemas telemétricos, designados a apresentar de tempos em
tempos a informação das variáveis e estados de um processo, em painéis
eléctricos, onde estas informações se apresentavam em lâmpadas e indicadores,
sem disponibilizar nenhuma acção do operador.

 

Conforme Rosário (2005), o sistema de supervisão industrial, também
conhecido no ambiente industrial como um sistema SCADA (Supervisory Control and
Data Aquisition – Controle Supervisório e Aquisição de Dados), pode ser
definido como uma interface homem máquina (IHM) amigável, se utiliza de tecnologia
que permite a supervisão ou controle de sistemas automatizados.

 

2.2. Funções de um Sistema de Supervisão SCADA

Historicamente o processo de automação
industrial começa na década de 1920 com Henry Ford e sua linha de montagem de
automóveis. Posteriormente, nos anos de 1960 assistimos ao Controladores
desenvolvimento da microeletrônica, o que possibilitou o desenvolvimento dos
PLC’s (Lógicos Programáveis), que substituíram os painéis de controle com
relés.

 

Na década de 1990, encontramos os novos
sistemas de supervisão e controle, desenvolvidos especialmente com o objectivo
de obter maior produtividade, qualidade e competitividade para esta nova
realidade. Com as sucessivas evoluções acumuladas ao longo do tempo, os
sistemas de supervisão actuais passaram a oferecer três funções básicas:
supervisão, operação e controle:

Ø  Função de supervisão – nesta função estão
incluídas todas as operações de monitoramento do processo, sejam elas sinóticas,
gráficos de tendências de variáveis analógicas e digitais, relatórios, dentre
outras;

Ø  Função de operação – oferece a vantagem de
substituir as funções das mesas de controle manuais, optimizando os
procedimentos de controle e modos de operação dos equipamentos do processo.

Ø  Função de controle – apresenta duas
possibilidades: um sistema que possibilita a acção de controle sem a
dependência de níveis intermediários do processo, conhecido como DCC (Digital
Direct Control) e o sistema supervisório, onde o controle é realizado
dinamicamente, de acordo com o comportamento global do processo1.

 

É desejável que os sistemas manufactura sejam
flexíveis e modulares, de forma a poder absorver as mudanças na demanda, além
de serem facilmente aperfeiçoados. No entanto, é natural que isso implique
aumento da complexidade nas operações desenvolvidas. A flexibilidade advém do
elevado número de tarefas possíveis de serem realizadas e a complexidade é
resultado das ações de coordenação dos subsistemas de forma que uma série de
tarefas individuais e conjuntas sejam atendidas garantindo o correto
funcionamento global e o alcance dos objetivos de produção (BALIEIRO, 2007).

 

2.3. Sistemas SCADA

Conforme
R. Zurawski (2007), O controlo supervisorio e Aquisição de Dados (Supervisory
Control And Data Acquisition) ou simplesmente SCADA caracteriza-se como sendo
uma tecnologia avançada que se destina a cumprir diferentes tipos de tarefas de
gerenciamento e controle sejam para unidades industriais cujos elementos encontram-se
distribuídos ao longo de grandes distâncias, estes podem ser aplicados tanto em
diferentes áreas nomeadamente:

ü  Nas áreas de Oleodutos (produtos líquidos e
gasosos);

ü  Na distribuição e tratamento de agua;

ü  Nos Sistemas de esgoto;

ü  Nas Linhas de distribuição de energia sejam de minérios;

ü  E nos Sistemas de transporte como os de ferrovias,
sejam metros; nos transito em grandes cidades;

 

Os sistemas SCADA geralmente caracterizam-se por apresentar um
processador central que reúne os dados colectados, sejam pelas unidades remotas
(RTU), assim como os processa, sempre separados por grandes distâncias.

 

Segundo da Rocha et all (1989), a utilização de CLP e RTU (Unidade
Remota) traz robustez, confiabilidade, padronização, flexibilidade e facilidade
na configuração, levando a inteligência aos pontos remotos, foi utilizado na supervisão
e controle de uma tufovia em uma indústria no nordeste.

1 Cfr.
http://www.projetoderedes.com.br/artigos/artigo_redes_de_supervisao_e_controle.php